La adquisición de equipos usados, la prolongación de la vida útil de los equipos informáticos existentes y la consideración de alternativas en la nube son algunas de las tácticas recomendadas para hacer frente a la actual escasez de semiconductores.

Exacerbada por la pandemia, la escasez de chips alcanzó proporciones de crisis a principios de año. Los proveedores de redes calcularon el impacto en sus negocios en los recientes informes de resultados: la cartera de productos de Cisco es de casi 14.000 millones de dólares y Juniper informó de una cartera de pedidos de 1.800 millones de dólares, por citar algunos ejemplos.

Luego, Rusia invadió Ucrania, lo que ha añadido aún más presión a la cadena de suministro global. Ucrania fabrica el 70% del gas neón del mundo, necesario para los láseres industriales utilizados en la fabricación de semiconductores, según la empresa de investigación TrendForce.

Los fabricantes de semiconductores también necesitan C4F6, un gas utilizado para el grabado, y paladio, utilizado en sensores y memorias. Y resulta que Rusia es una fuente crucial de ambos, según un informe de la empresa de investigación Techcet.

Peor aún, si los fabricantes chinos de semiconductores no cumplen las sanciones contra Rusia, Estados Unidos podría cortarles el acceso a la tecnología crítica que necesitan para fabricar chips, según avisó la secretaria de Comercio de Estados Unidos, Gina Raimondo.

El paso de Estados Unidos a una cadena de suministro de semiconductores local y autosuficiente no será fácil. Según un informe de 2021 de la Asociación de la Industria de Semiconductores, el proceso llevaría una década, costaría un billón de dólares y elevaría los precios de los chips hasta un 65%.

Eso no significa que no merezca la pena intentarlo. La producción local ayudará a aliviar la escasez, a reducir los retrasos en los envíos y a proporcionar cierta estabilidad a la cadena de suministro mundial de semiconductores.

El Congreso está estudiando actualmente la aprobación de la Ley de Innovación Bipartidista de 52.000 millones de dólares, que incluye miles de millones de dólares para incentivar la producción nacional de semiconductores. “Quizá no haya producción más importante para recuperar el liderazgo de Estados Unidos y adueñarse de nuestro futuro que la de los semiconductores”, ha llegado a reconocer el propio presidente Biden en una mesa redonda para directores ejecutivos y gobernadores celebrada el pasado 9 de marzo.

La ley también financiará la creación de una nueva oficina en el Departamento de Comercio encargada de supervisar y reforzar las cadenas de suministro críticas. “Significará que no dependemos excesivamente de otros países ante riesgos como guerras y pandemias”, reconoció Biden.

En su discurso sobre el Estado de la Unión del 2 de marzo, Biden dijo que Intel ya tenía previsto invertir 20.000 millones de dólares en un complejo fabril “de gran tamaño” en Ohio, y que está dispuesta a aumentar la inversión a 100.000 millones de dólares si se aprueba la Ley de Innovación Bipartidista.

Mientras tanto, en Europa, la propuesta de Ley de Chips de la UE prevé movilizar más de 43.000 millones de euros (unos 47.000 millones de dólares) de inversión pública y privada para duplicar la producción europea de semiconductores de aquí a 2030.

Pero estas inversiones tardarán años en producirse. Hasta entonces, he aquí algunas formas de sortear la escasez de chips.

1. Diseñar en función de la disponibilidad

En el sector de la electrónica, el 78% de los ingenieros afirmó tener dificultades importantes para conseguir componentes, según una encuesta mundial de Avnet Insights publicada en marzo.

En el sector de las telecomunicaciones, el 83% de los encuestados señaló que tenía problemas importantes. Las repercusiones incluyen retrasos en los programas de producción y precios más altos. Además, el 96% espera que los plazos de entrega empeoren aún más y que los precios suban en el próximo año y medio.

Como solución, el 64% de las empresas diseña ahora en función de la disponibilidad de los componentes más que de las preferencias, según la encuesta de Avnet. En el pasado, los ingenieros habrían buscado componentes que optimizaran la facilidad de fabricación, el rendimiento, el costo u otras métricas empresariales clave.

Otra opción de ingeniería es diseñar para la flexibilidad o tener preparados diseños de reserva si los problemas de la cadena de suministro desbaratan los diseños preferidos.

El diseño para la flexibilidad no es sólo para los ingenieros electrónicos. Los ejecutivos de TI que diseñan las arquitecturas tecnológicas también deben replantearse algunos de sus supuestos sobre los componentes fundamentales de esas arquitecturas, como reconoció Sam Mourad, CIO de SHI International, proveedor de soluciones de TI con sede en Somerset, Nueva Jersey.

2. Reutilizar componentes antiguos

CDS es una empresa que se asocia con fabricantes de equipos originales, como Dell, IBM, HPE y Cisco, para ofrecer servicios de mantenimiento y asistencia para sus productos. Esto ayuda a las empresas a sacar más provecho de su tecnología, dijo el director general de la empresa, Dan Newton.

Para mantener todos estos equipos, CDS cuenta con más de 95 almacenes en todo el mundo con piezas de repuesto para los centros de datos. Puede que el almacenamiento no sea una solución práctica a la crisis de los chips para las empresas: es difícil acumular reservas en medio de una escasez de suministros. Pero hay algo más que hace CDS que podría ser relevante.

Cuando los clientes migran a una nueva infraestructura y recurren a CDS para dar de baja los equipos antiguos, CDS desmonta las unidades y vuelve a colocar los componentes en sus almacenes. “Reutilizamos algo así como el 90% de los componentes de cualquier dispositivo de red o almacenamiento”, afirmó Newton.

Sugirió que todas las empresas revisen lo que ya tienen a mano. “Muchas organizaciones no entienden completamente lo que hay en sus centros de datos”, dijo.

3. Sacar más provecho de lo que se tiene

También hay medidas que las empresas pueden tomar para que sus equipos actuales duren más, mencionó Newton. “No lo hagas funcionar con demasiado frío, no lo hagas funcionar con demasiado calor”, sostuvo. “Mantenga la infraestructura de forma adecuada”.

Y las carencias más significativas se dan en los equipos nuevos. “La mayoría de nuestros socios OEM están viendo retrasos en las entregas de tres a seis meses”, indicó Newton. Los equipos más antiguos pueden ser más fáciles y rápidos de conseguir.

4. Se acabaron los pedidos “justo a tiempo”

“Justo a tiempo” era una gran estrategia cuando los suministros eran fiables. Ahorraba dinero a las empresas, reducía los costos de almacenaje y hacía que las operaciones fueran más eficientes y ágiles. Eran los viejos tiempos.

“Si hemos aprendido algo de la industria del automóvil en los últimos dos años, es que el suministro “justo a tiempo” combinado con cadenas de suministro inelásticas es un desastre”, sostuvo Steven Zhou, director general y cofundador de Moov, empresa online con datos en tiempo real para equipos de fabricación usados.

5. Aumentar la visibilidad de la cadena de suministro

Las empresas están actualizando sus sistemas informáticos y extrayendo datos de los proveedores para obtener información actualizada sobre la disponibilidad y la entrega de componentes críticos.

“Están creando sistemas que les permiten vigilar cada una de las piezas necesarias para fabricar su producto”, afirmó Tasker. “También están implementando alertas para identificar problemas antes de que se vuelvan críticos”.

Esa mayor visibilidad se está extendiendo a la distribución para garantizar que los productos no se están almacenando en un lugar cuando otro conjunto de clientes podría necesitar esos productos antes, reiteró Tasker.

6. Planificar con antelación

Puede parecer contradictorio cuando una empresa se enfrenta a una crisis imprevisible tras otra, pero la planificación a largo plazo puede ayudar a una empresa a hacer frente a las emergencias.

Las empresas deben reforzar y alargar sus hojas de ruta tecnológicas, dijo Mourad, de SHI, y cuanto más completa sea la hoja de ruta, más fácil será planificar con antelación. “Esto evita la planificación apresurada o de última hora y permite adaptarse de forma proactiva en función de las condiciones cambiantes del mercado”, afirmó.

La planificación se traduce en un menor riesgo de exposición y una mayor flexibilidad.

7. Tener la mente abierta a las alternativas

Cuando la opción preferida no está disponible, puede ser el momento de ser más abierto de mente.

“Los equipos que se tienen en la mano suelen valer más que los que están en reserva, independientemente del precio”, mencionó Mourad. “La clave es actuar con antelación y estar abierto a buscar modelos de equipos y fabricantes alternativos”.

Mourad afirmó que el precio se está convirtiendo en un factor menos importante en las decisiones de compra, en comparación con la previsión, la logística y la gestión de proyectos.

Las empresas también pueden considerar la compra de equipos usados o reacondicionados, expuso ahora Zhou, de Moov. Los equipos usados pueden estar más disponibles y comprarlos es también mejor para el medio ambiente.

“Los fabricantes de dispositivos llevan años promoviendo programas de recompra y reacondicionamiento, ya que los dispositivos finales se actualizan con tanta frecuencia que a menudo no se utilizan hasta el final de su vida útil”, afirmó.

8. Utilizar la nube de forma más agresiva

Según una investigación reciente de Insight e IDG, el 91% de los responsables de la toma de decisiones de TI reconoció que les está afectando la interrupción de la cadena de suministro de TI.

Como respuesta, el 43% afirmó que está evitando las compras ad hoc de última hora, el 42% está mejorando sus capacidades de previsión para obtener una mayor visibilidad a largo plazo de sus necesidades de equipos, y el 44% afirmó que tiene previsto trasladar el procesamiento a la nube.

“Buscar opciones en las que el hardware pueda alquilarse u operarse en función de las necesidades, como los modelos de nube o SaaS, puede ayudar a aliviar la presión causada por la escasez de chips”, afirmó Servaas Verbiest, director de estrategia de campo de productos de Sungard Availability Services.

Este especialista sostiene que puede haber desventajas si se pasa a la nube antes de tiempo, pero éstas pueden verse compensadas por los costos de la pérdida de negocio o la interrupción de las operaciones.

9. Utilizar la IA y el ML para añadir inteligencia a la gestión de la cadena de suministro

Los sistemas heredados, los procesos manuales y los datos dispersos dificultan la reacción de las empresas ante las emergencias de la cadena de suministro, afirmó Prakash Harihan, vicepresidente senior de consultoría y asesoramiento para directores financieros de Genpact, una consultora tecnológica con sede en Nueva York.

Pero una vez que las empresas hayan digitalizado sus cadenas de suministro e integrado las actualizaciones en tiempo real de socios y proveedores, obtendrán datos que podrán utilizar para mejorar aún más esas cadenas de suministro.

Por ejemplo, la planificación de escenarios puede utilizarse para identificar los riesgos de tener demasiado efectivo inmovilizado en existencias e inventarios. Eso permite a las empresas tomar mejores decisiones sobre la conveniencia de comprar componentes por adelantado. “El análisis predictivo puede ayudar a prever la demanda, la escasez de suministros y el aumento de precios de los materiales”, mencionó Harihan.

10. Utilizar estrategias de doble abastecimiento

Comprar todo a un solo proveedor ofrece ventajas. Los mayores volúmenes conllevan un ahorro de costos. Y es más fácil trabajar con un solo proveedor que hacer malabares con varios.

Pero la guerra en Ucrania ha puesto de manifiesto el peligro de hacer esto, dijo Mirko Woitzik, director senior de EMEA, soluciones de inteligencia en Everstream Analytics, una empresa de análisis de riesgos de la cadena de suministro. “Los fabricantes de semiconductores han estado muy expuestos al suministro de neón y otros gases industriales procedentes de Ucrania”, afirmó.

Encontrar varios proveedores no es una solución rápida. “Calificar nuevos materiales y proveedores puede llevar hasta 12 meses”, dijo Woitzik. “Así que el doble abastecimiento debe formar parte de una estrategia a largo plazo”.

–María Korolov, cio.com.mx