Con más 160 años de historia, la compañía de origen alemán Kiekert AG ha sido reconocida a nivel mundial por la tecnología de punta con que fabrica sistemas de cerraduras automotrices para diversas marcas de vehículos. Ahora, su filial en México se ha convertido en la primera planta del corporativo en aprovechar la aplicación del Internet de las Cosas para eficientizar los procesos en su línea de ensamble y obtener cálculos más precisos de la eficiencia y productividad de cada operador en planta.

“Esto lo lograremos conectando Controladores Lógicos Programables (PLC) a computadoras tipo Zero Client, lo cual ha disminuirá los costos sustantivamente”, dijo en entrevista Armando Méndez Hernández, CIO de Kiekert de México.

El directivo explicó que, en la planta ubicada en Puebla, se fabrican y exportan cerraduras para vehículos de las marcas Chrysler, Ford, General Motors, Volkswagen, Mercedes, BMW, Maserati y Tesla entre otros.

El proceso de ensamble del sistema mecánico y/o electrónico comienza con la descarga de materiales en las estaciones de trabajo y continúa hacia diferentes estaciones de ensamble de las cerraduras para efectuar el remachado, engrasado, atornillado, pegado, etc.

Así, mediante el empleo de PLC –dispositivos electrónicos que permiten controlar la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, mediante la recepción de señales digitales y analógicas– “podemos decir que el Internet de las Cosas está presente en la línea de ensamble”, aseguró.

“Entraremos con los PLC conectados por Bluetooth a través de máquinas Raspberry Pi, de manera que podamos saber cuántos pallets pasan por minuto, qué cantidad de resina se está ocupando, cuántos remachados se están haciendo, con qué frecuencia, presión de aire, etc.”.

Agregó que todos esos datos serán recogidos en la computadora de bajo costo en cada puesto de trabajo y de ahí pasarán a la aplicación web para que sean almacenados y analizados por el área de Lean Manufacturing, que al final se encargará de reportar los ahorros en tiempo, energía y papel, entre otros aspectos.

Un proyecto conjunto de TI y TO

La idea de llevar a cabo este proyecto surgió a finales del 2016, con el propósito de vincular el uso del Internet de las cosas con los conceptos de Industria 4.0 y la transformación digital.

“En aquellos días vi la posibilidad de realizar proyecto de innovación tecnológica cuyo objetivo era que el área de TI se convirtiera en un departamento estratégico más que de servicios. Pero luego de conversar con las áreas de Manufactura y de Lean Manufacturing de la empresa pudimos vislumbrar una mayor dimensión a los alcances que se podían lograr”.

Al principio estimaron que con la digitalización de documentos era posible reducir al mínimo el uso de papel, ya que en cada estación de trabajo se tenía una carpeta de 5 hojas con instrucciones específica para cada operador que debe tener a la mano. Cabe mencionar que cada línea de producción tiene en promedio 35 operadores.

El objetivo inicial consistía en digitalizar esos documentos para que pudieran consultarse en pantallas touch screen. Sin embargo, al evaluar las posibilidades de este cambio, se pensó que lo mejor sería adoptar la metodología ANDON que se ha empleado en la industria automotriz a nivel mundial y que consiste en un sistema de alertas con torretas de colores, donde el rojo, por ejemplo, indica problemas de control de calidad, para que los supervisores acudan a la línea y estación respectiva.

“Aunque nunca lo vimos funcionando en nuestra planta, ANDON nos sirvió como una referencia de la aplicación a la medida que podríamos desarrollar”.

Se sustituyeron entonces las luces en una torreta por notificaciones vía correo electrónico o SMS a los encargados de Control de Calidad, Supervisión de Producción, Seguidores de Materiales, etc. De esta forma, si al operador le falta material, sólo debe oprimir en su pantalla un botón para enviar un aviso a los materialistas que surten las líneas de producción; también puede reproducir videos para ensamblar correctamente una pieza.

Esta automatización de las líneas de producción permite saber con mayor certeza cuántas horas reales trabaja un operador en la línea de ensamble y cuántas piezas produjo, con lo cual se calcula la eficiencia en productividad del empleado y de la línea en general, así como los pagos de bonos correspondientes. Además, se puede llevar un récord preciso de los paros de línea por diferentes motivos.

Ahorros en miles de dólares

El año pasado arrancamos con una línea piloto con equipos All in one que incluían monitores touch, sistema operativo y antivirus. Gracias a los resultados positivos, se determinó hacer el rollout en seis líneas más para 2018, lo cual significó la instalación de más de 200 equipos tipo Zero Clients de Raspberry Pi con dimensiones muy pequeñas (4”x4”) y no requieren paquetería ni disco duro, ya que la aplicación de Kiekert está basada en web, por lo que no fue necesario cablear sino sólo mejorar la conexión WiFi.

“El uso de estos equipos con mínimas características produjo un ahorro de 200 mil dólares, lo cual equivale a mil dólares por cada estación de trabajo, en comparación con el presupuesto que se proyectó al inicio”, afirmó el directivo.

Para el próximo año se tiene previsto implementar este sistema (HW/SW/Infraestructura) en el resto de las líneas. Además, el área a cargo de Armando Méndez ya está pensando en la nueva versión del sistema, que incluirá la recolección de datos estadísticos de remachadoras, PLC, endurecedores de resina, robots, etc., con el fin de llevar la mayor cantidad de información posible al sistema para explotarla mediante algún analítico.

Iniciativa con “posibilidad de exportación”

La innovación ha sido una constante en la trayectoria de Armando Méndez, quien se ha desempeñado como IT Manager de Kiekert de México desde hace 14 años. Estudió la Licenciatura en Informática en el Instituto Tecnológico de Puebla (ITP) y la Maestría en Administración en Tecnologías de la Información, con especialidad en Desarrollo de Sistemas en la Universidad de las Américas Puebla (UDLAP).

El entrevistado señala que siempre ha buscado que su estilo de trabajo sea “de liderazgo más que de jefatura”. A sus colaboradores cercanos –seis en México y dos en Estados Unidos– procura animarlos para que aporten ideas y soluciones innovadoras. “Cuentan con toda la libertad de manifestar sus propuestas si creen que hay una decisión que podemos mejorar de manera creativa, con beneficios para el área y para la empresa en su conjunto”.

También le gusta fomentar la convivencia fuera de la oficina para mantener unido al equipo, “pues aunque no estoy con ellos físicamente todo el día procuro que estén integrados e identificados con nuestros objetivos comunes”.

Debido a que la empresa no cuenta con un área de desarrollo local, desde el principio se decidió que la aplicación fuera desarrollada por una tercera compañía mediante un contrato técnico, comercial y de y confidencialidad “porque al final el software es nuestro e incluso está registrado como propiedad de Kiekert de México”.

Méndez afirma con satisfacción que este proyecto hecho en México tiene la probabilidad de ser implementado por las plantas de Kiekert en República Checa y China, que son las más grandes que tiene la compañía. “Desde aquí hemos exportado productos de calidad por muchos años. Ahora tenemos la posibilidad de hacerlo también con una mejor práctica que ha tenido buenos resultados”, concluyó.