La manufactura se encuentra en la posición número 8 en las industrias a ser más impactadas por la transformación digital, de acuerdo con el reporte Digital Vortex, elaborado por el Global Center for Digital Business Transformation.1
En efecto, los procesos de manufactura no han sido la excepción en esta disrupción digital y algunas de las tendencias que podemos observar en esta industria son:
- Automatización de la fábrica: Esto involucra tener líneas de producción más eficientes, con mejores niveles de productividad y con un mejor uso de recursos que le de valor a la toma de decisiones en la organización.
- Gemelos digitales: El uso de estos, nos permite tener copias digitales con vista de 360 grados, lo cual nos da opción a realizar simulaciones que nos permitan predecir tendencias al ejecutar cambios en la línea de producción.
- Realidad virtual: Aportan valor en la fábrica al proveer mecanismos virtuales que nos permiten conocer los detalles de los componentes de control, sin tener que estar frente a ellos o tocarlos y en consecuencia, poder identificar cómo resolver un problema que pueda estar ocurriendo en la línea de producción, incluso, sin ser expertos en ello.
Existen dos factores primordiales dentro de una planta, 1) La disponibilidad y 2) La reducción de costos. “Estos sólo pueden darse si se cuenta con una infraestructura de comunicación lo suficientemente robusta y flexible que nos permita entregar mecanismos de alta disponibilidad y visibilidad de datos para poder predecir tendencias de comportamientos en las comunicaciones entre dispositivos informáticos y de manufactura, así como el aseguramiento de que no existen dispositivos o procesos intrusos que atenten contra estos dos factores”, afirma José David Mosqueda Malagón, Gerente de Ingeniería Preventa de Cisco México.
Para lograr esto, agrega, existen modelos de referencia como lo es el Purdue Model ISA95, el cual tiene una “propuesta robusta, flexible” y con las condiciones de seguridad que permiten incrementar los niveles de disponibilidad de la infraestructura de comunicaciones. El modelo está segmentado de la siguiente manera:
- Celda: Para el uso exclusivo de comunicación con protocolos de manufactura, rápida convergencia y segmentación de tráfico administrativo.
- Zona de manufactura: Para el control de la operación y funciones de administración de seguridad.
- DMZ: La cual tiene por objetivo compartir datos, aplicaciones y protección de amenazas.
- Red empresarial: Que comunica las aplicaciones con los usuarios a través de infraestructura de red integrada, segmentada y segura.
- Servicios de nube: Comunica a través de una conexión confiable y segura a la fábrica de datos con las aplicaciones de terceros basadas en la nube.
De acuerdo con Mosqueda, este modelo de referencia, si bien provee los mecanismos de comunicación mencionados, se ve impactado positivamente cuando es acompañado de mecanismos de control que permiten:
- Tener visibilidad de los flujos de comunicación con el objetivo de poder detectar amenazas, tener una respuesta a incidentes y contar con información de valor para hacer investigación forense.
- Tener visibilidad y control del tráfico datos que entra y sale de la línea de manufactura hacia internet.
- Gestionar qué dispositivos de manufactura deben comunicarse entre ellos y cuáles no para reducir retrasos en las comunicaciones e incrementar los niveles de disponibilidad de la línea.
- Gestionar y mantener un control de inventarios de elementos de manufactura que nos permitan identificar patrones de comunicación y detección de vulnerabilidades.
“Sin duda estamos en un entorno en el cual, proteger la información y la operación al menor costo posible está en la mente de todos nosotros”, señala Mosqueda. “Con base en estos modelos de referencia y mejores prácticas, es posible plantear un camino que nos lleve a estandarizar las comunicaciones del sector manufacturero”.
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1 Global Center for Digital Business Transformation. (Junio 2015). How Digital Disruption Is Redefining Industries. Digital Vortex, 1, 22.
