Luego de que la Organización Mundial de la Salud declaró al coronavirus como pandemia, autoridades de diversas partes del mundo han recomendado que las empresas y sus colaboradores realicen sus actividades desde casa y evitar que las personas salgan a la calle, a menos que se trate de asuntos de fuerza mayor. 

El sector industrial, pese a que parezca complicado por el tipo de operaciones diarias que se llevan a cabo en los pisos de planta, tiene la posibilidad de trabajar y monitorear sus instalaciones a distancia, ya que las aplicaciones derivadas de la industria 4.0 permiten combinar las técnicas de producción con soluciones inteligentes.

Para llevar las operaciones a la vía remota, las áreas industriales necesitan de una arquitectura abierta y escalable que, además de recolectar datos, sea compatible con distintas plataformas y ERPs, incluso de terceros, y con diversos dispositivos, desde computadoras, hasta móviles y tabletas.

Una de las soluciones que ayudan a lograr ese cometido es PI System, una infraestructura de datos que mantiene conectada en tiempo real a las empresas con sus operaciones de mantenimiento, uso de energía, eficiencia de procesos, entre otros. Además, presenta una sola versión de todos los datos recopilados, pese a provenir de fuentes distintas, para que con base en esta información, los usuarios tomen decisiones de forma clara.

De esta manera, los usuarios al tener acceso a la información generada en las plantas de manera remota y en tiempo real, pueden aislarse debido al coronavirus u otro tipo de emergencias que no les permitan acudir a esas instalaciones y continuar el monitoreo. Asimismo, al convertir los datos de las empresas en información de valor, los líderes de esas compañías pueden tomar mejores decisiones.

Un ejemplo de ello es Outotec, una corporación finlandesa líder en el sector minero con presencia global que redujo de días a horas el tiempo en el que resolvían un problema o falla dentro de su operación gracias al trabajo remoto.

Tradicionalmente, cuando se presentaba una falla, los colaboradores de la empresa debían contactar al área de mantenimiento para que acudiera al sitio, realizara una investigación y resolviera el problema. Lo anterior, además de recursos, implicaba tiempo en el traslado del personal capacitado.

La empresa utilizó el software de OSIsoft, PI System, para monitorear vía remota el flujo de datos generados en sus instalaciones. Actualmente, y desde esa implementación, cuando se presenta un problema los encargados detectan la falla desde otra ubicación y envían las instrucciones de manera remota para resolverla en cuestión de horas.

Casos como ese también se han presentado en Latinoamérica, y un ejemplo es lo hecho por Southern Cooper Corporation (SCC), productor de cobre en Perú que tenía diversos desafíos con la información relacionada a la gestión interna del agua, ya que su extracción se realizaba en locaciones remotas -como lagunas y pozos- y tenían múltiples fuentes de datos aisladas. 

Anteriormente, los expertos de la empresa no podían detectar en tiempo real algunos incidentes que afectaban la infraestructura, tales como condiciones meteorológicas adversas, por lo que había una pérdida de datos de campo considerable.

La firma creó una red a través de fibra óptica en esas locaciones e instaló módulos, cuya data se sincronizaba a un servidor integrado con  PI System. Con ello, aseguró el 100% del registro de los datos a distancia pese a las pérdidas de comunicación con la red y redujo a 0% las pérdidas de información de campo por incidentes. Los expertos de la empresa, a distancia, pueden hacer un monitoreo con total visibilidad de la data generada en la extracción hídrica de SCC sin necesidad de estar en dicho lugar.

De esa forma, la inteligencia operativa y la industria 4.0 están evolucionando la manera de producir y operar en la industria, lo que posteriormente impactará en el crecimiento de los ingresos de las compañías y en la cadena de suministro.