Al fomentar la cooperación entre los equipos de Tecnología de Operaciones e Información, el gigante químico pudo explotar mejor las nuevas tecnologías de comunicación en uno de sus sitios de fabricación más grandes.

Dow está cosechando los beneficios de un programa de un año para implementar nuevas tecnologías digitales en uno de sus sitios de fabricación más grandes, lo que resulta en mejoras en el rendimiento, la confiabilidad y la experiencia de los empleados.

Han pasado más de cinco años desde que Dow Chemical se fusionó con DuPont para formar DowDuPont, y tres desde que se separaron nuevamente para formar una nueva empresa de suministros agrícolas, Corteva; un fabricante de productos químicos especializados, Dupont; y un proveedor de productos químicos básicos, Dow.

Melanie Kalmar fue la CIO de Dow durante todo ese tiempo. “Fue uno de los spinouts más grandes que conozco, y fue uno de los proyectos más complejos en los que he trabajado”, recuerda. “A medida que nos convertimos en una nueva empresa, también queríamos ser un Dow más digital.

Pero no se trata de ser digital por sí mismo: “Se trata de cambiar la forma en que las personas hacen su trabajo para que sean más eficaces, más eficientes y para impulsar el crecimiento de la empresa al poder concentrarse en actividades de mayor valor”, aclara.

Uno de los primeros frutos de ese nuevo enfoque fue un programa para sacar la TI de la oficina y acelerar la implementación de tecnologías digitales en las áreas de fabricación y mantenimiento. Es un proyecto que le ha valido a Dow un premio CIO100 por innovación y liderazgo en TI .

El objetivo era mejorar la productividad, la seguridad y la confiabilidad de los “activos” de fabricación: término de Dow para las vastas extensiones de concreto y acero y las extensas redes exteriores de tuberías y controles que caracterizan sus instalaciones de producción.

“Realmente todo comienza con un impulso para ser el proveedor más confiable de nuestra industria”, explica. Ese es un gran problema para los clientes de Dow después de dos años de cierres, escasez de trabajadores, fenómenos meteorológicos extremos y otras interrupciones en la cadena de suministro.

En lugar de comenzar con un sitio pequeño como proyecto piloto, Kalmar y sus colegas optaron por lo grande (7,000 acres) y eligieron el sitio de producción más grande de Dow en Freeport, Texas, para su primera implementación.

“Queríamos mostrar la recompensa de hacer algo como esto, y si vas a un sitio más pequeño, obtendrás una recompensa menor”, ​​dice ella.

En un sitio como Freeport, afirma Kalmar, la mayoría de los empleados se encontrarán en la sala de control, monitoreando qué válvulas se abren y cierran desde un tablero. Anteriormente, si tenían que salir a realizar tareas de mantenimiento o realizar una ronda de comprobaciones físicas, iban y venían entre los activos y la sala de control para recoger las órdenes de trabajo o imprimir la documentación. Ahora, acceden a esa información en una nube segura a través de un dispositivo de seguridad reforzada conectado a una red inalámbrica 4G privada en todo el sitio.

“Hemos puesto toda esa información al alcance de sus manos ahora en estos dispositivos móviles. La velocidad para mantener, corregir o arreglar algo en la planta tiene un tremendo impacto en la confiabilidad general”. Los empleados también están entusiasmados, tienen lo que necesitan en el sitio en un instante y no tienen que imprimir papel, especialmente si está lloviendo o si hace viento y los papeles están volando”, señala Kalmar.

Los trabajadores de TI que han tenido problemas para pasar cables Ethernet a través de conductos en una oficina o incluso en una pequeña fábrica comprenderán el atractivo de la tecnología inalámbrica en un sitio del tamaño de Freeport, pero Kalmar señala que tiene sus propios desafíos: “En un sitio de fabricación, no basta con entrar con una retroexcavadora y excavar en cualquier lugar para colocar un poste. Toda esa planificación y ejecución fue muy nueva para mi equipo”.

Esta habría sido una tarea difícil en muchas empresas, donde las organizaciones de TI y tecnología de operaciones (OT) no trabajan juntas, pero ese no es el caso en Dow, asevera Kalmar.

“Una de las primeras cosas que hice fue asociarme con el vicepresidente de fabricación”, dice. “Acordamos que podríamos hacer esto mejor para Dow si nuestros equipos trabajan juntos”.

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La clave de esa colaboración fue reconocer que no se trataba de aprender las habilidades de los demás, sino de aprovecharlas: colaborar, pero dejar ciertas tareas a los expertos.

“Hemos pasado por todo el proceso de RACI e identificamos quién es responsable de todos los aspectos de lo que sucede con la tecnología en nuestros sitios. Tenemos una asociación mucho más fuerte al trabajar juntos en eso, e incluso estamos buscando escalafones profesionales en las dos organizaciones”.

Estos escalafones profesionales que abarcan departamentos ya existen en otras áreas especializadas de Dow, como la ciencia de datos, donde los expertos pueden encontrarse trabajando en TI, fabricación, I+D o gestión de la cadena de suministro. “Sólo tienes que entrar allí y comenzar a romper esos silos que han existido histórica y tradicionalmente en todas las organizaciones. Si todo lo que hace está impulsado por mejorar la experiencia del cliente y del empleado, esas oportunidades realmente comienzan a presentarse. Realmente ha cambiado la mentalidad para nosotros en Dow”.

Todavía hay límites, sin embargo. La fabricación, por ejemplo, todavía es responsable de los sistemas de control que ejecutan los activos de fabricación, aunque TI está comenzando a involucrarse más en la red en la que se ejecutan esos sistemas de control, asegura.

La organización de TI también tuvo que mejorar sus habilidades para el proyecto, agregando experiencia en la nube, las redes y la seguridad.

Sin embargo, la mayor necesidad era de habilidades de gestión del cambio. Kalmar amplió su equipo de liderazgo para incluir a alguien específicamente responsable del cambio empresarial. Su mandato incluía identificar a quién incorporar primero para impulsar la adopción en lugar de simplemente ofrecer capacitación sobre los nuevos sistemas. “¿Quién tiene ciclos en nuestra organización de gestión del negocio para consumir y aceptar estas cosas nuevas cuando salen?” dice Kalmar. “Estamos viendo el cambio de manera muy diferente”.

Listos para pasar a 5G

Por ahora, la red inalámbrica privada de Dow usa LTE, una tecnología 4G, pero estará lista para 5G cuando 5G esté listo para ello.

“Todo el mundo está entusiasmado con las redes 5G, pero debe tener dispositivos y aplicaciones que funcionen en 5G, por lo que no vamos a saltar allí todavía, pero estaremos preparados para ir allí y hacer ese cambio. La infraestructura que hemos implementado podrá hacer la transición a 5G”, sostiene.

Sin embargo, el uso de una tecnología inalámbrica más antigua y más lenta no ha dañado el proyecto. Según Dow, más de 3,600 empleados han sido capacitados en las nuevas herramientas, lo que les permite realizar en menos de un minuto tareas relacionadas con datos que antes tomaban media hora o más.

Al implementar en un sitio gigante como Freeport, dice Kalmar, es importante reconocer desde el principio que las soluciones únicas no siempre funcionan, y dedicar tiempo por adelantado a hablar con colegas y obtener los aportes correctos. “Ajuste el enfoque de su programa tradicional y esté abierto a implementaciones piloto a gran escala”, dice ella. “Aprenda sobre la marcha, comunique sus ganancias y continúe escuchando a sus partes interesadas”.

Peter Sayer, CIO.com